W wypadku branży medycznej i farmaceutycznej, użycie wadliwego wyrobu może wiązać się z poważnymi konsekwencjami. Pacjent, który przyjmie posiadający defekty lek, jest w stanie przypłacić to zdrowiem, a w określonych sytuacjach nawet życiem. Z tego powodu każdy produkt medyczny, nim trafi do seryjnej produkcji, musi zostać dokładnie sprawdzony. Konieczne jest upewnienie się, że proces produkcji dostarcza wyrób zgodny pod względem jakości w sposób stabilny i powtarzalny.

Czym jest walidacja procesu produkcji?

Pojęcie walidacji jest szeroko stosowane w technice. W kontekście procesów produkcji zostało spopularyzowane przez systemy zarządzania jakością należące do rodziny norm ISO 9000. Oznacza udokumentowanie i praktyczne badanie, które potwierdza, że proces produkcji prowadzi do otrzymania gotowego i zgodnego z wymogami bezpieczeństwa produktu.

Walidacja pozwala wykryć nieprawidłowości i prowadzi do uniknięcia lub wyeliminowania zagrożenia. Dla jej prawidłowego przebiegu niezbędne jest opracowanie właściwej procedury postępowania. Można wyróżnić trzy rodzaje walidacji procesu produkcji produktów leczniczych – walidację prospektywną, walidację równoczesną oraz walidację retrospektywną.

Walidacja prospektywna

Walidacja prospektywna to walidacja produktu przeprowadzana przed uruchomieniem rutynowego wytwarzania produktów leczniczych przeznaczonych do sprzedaży. W jej protokole należy zawrzeć następujące informacje:

• krótki opis procesu,
• skrócony opis kluczowych operacji,
• listę urządzeń i instalacji,
• specyfikację gotowego produktu,
• listę wykorzystanych metod analitycznych,
• sposób kontroli procesu z kryteriami akceptacji,
• dodatkowe badania z kryteriami akceptacji,
• plan pobierania prób,
• metody rejestracji i oceny wyników,
• zakresy obowiązków i odpowiedzialności,
• harmonogram prac walidacyjnych.

Walidacja równoczesna

Walidacja równoczesna to rodzaj walidacji przeprowadzany w czasie wytwarzania produktów leczniczych przeznaczonych do sprzedaży. Decyzja o jej przeprowadzeniu musi być uzasadniona, udokumentowana i zatwierdzona przez upoważnionego pracownika. W wyjątkowych przypadkach dopuszczalne jest rozpoczęcie rutynowej produkcji przed zakończeniem programu walidacji. W zakresie dokumentacji stosuje się te same przepisy, co przy walidacji prospektywnej.

Walidacja retrospektywna

Walidacja retrospektywna to walidacja procesu wytwarzania produktu, który już znajduje się w sprzedaży. Przeprowadzana jest na podstawie danych historycznych dotyczących produkcji, badania i kontroli serii produktu. Dopuszcza się ją tylko w wypadku dobrze znanych procesów. Walidacji retrospektywnej nie stosuje się w sytuacji, gdy wprowadzono zmiany w składzie produktu, w procedurach operacyjnych lub w urządzeniach.

Jakie procesy należy poddać walidacji?

Walidacji należy poddać liczne procesy składające się na proces produkcji. Należą do nich:

• procesy termiczne służące redukcji lub całkowitej eliminacji patogenów,
• nietermiczne procesy służące redukcji lub całkowitej eliminacji patogenów,
• procesy mycia w odniesieniu do alergenów i pozostałości detergentów,
• procesy dezynfekcji,
• procesy zakładające wykorzystanie środków ograniczających obecność akryloamidu w produktach,
• redukcja poziomu lub całkowite zahamowanie wzrostu określonych patogenów,
• procesy mieszania.

Proces produkcji uznaje się za zwalidowany, jeżeli w ustalonych warunkach poziom prawdopodobieństwa pojawienia się niezgodności jest dopuszczalnie mały, obserwuje się brak przyczyn zmienności systemowej, a wynik procesu jest odporny na odchylenia i mieści się w granicach tolerancji.

Dlaczego należy realizować walidację procesu produkcji?

Obowiązek walidacji wszystkich nowych procesów produkcji produktów leczniczych oraz procesów, w których wprowadzono istotne zmiany, wprowadza Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 9 listopada 2015 roku w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania. Dokument ten stwierdza również konieczność regularnego rewalidowania krytycznych etapów procesów wytwarzania. Dzięki walidacji procesu produkcji można uzyskać potwierdzenie, że powstały produkt jest przydatny do zamierzonego użycia. Procesy powinny być walidowane:

• przed ich wprowadzeniem do rutynowego stosowania,
• po zmianie warunków, w których były poprzednio walidowane,
• po istotnej zmianie w technologii, wyposażeniu i elementach wejściowych do procesu.

Wytyczne FDA w zakresie walidacji procesu produkcji

Zgodnie z wytycznymi FDA, czyli Agencja ds. Żywności i Leków, walidacja powinna obejmować wszystkie etapy wytwarzania, od momentu opracowania technologii, aż do fazy przekazania procesu do rutynowej produkcji. Wszystkie pomieszczenia, urządzenia i media powinny być poddane kwalifikacji, a metody badań analitycznych sprawdzone i ocenione. Przygotowanie i wykonanie walidacji procesu produkcji powinno przebiegać zgodnie z opracowanym do tego celu planem. Należy w nim zawrzeć:

• wyraźnie zdefiniowany cel każdego testu,
• schemat próbkowania,
• odpowiedzialność za pobór próbek i wykonanie analiz,
• wyraźnie określone kryteria akceptacji.

Według FDA każdy uczestniczący w pracach walidacyjnych pracownik musi posiadać stosowne przeszkolenie.